近日，受工業和信息化部中小企業局委托，國家工業信息安全發展研究中心正式公布了“2021年中小企業數字化轉型典型案例”，新核云分公司—紐酷（河北）的數字化工廠解決方案成功入選應用場景解決方案案例。
此次公布的國家級典型案例，從地方政府推進中小企業數字化轉型模式、中小企業數字化轉型案例、應用場景解決方案三個層面，面向全國征集，最終甄選出最具代表性的中小企業數字化轉型方法和可復制推廣經驗，幫助企業破解“不敢轉”“不會轉”難題。
圖1：保定圖強紡織股份有限公司
新核云入選的案例是保定圖強紡織股份有限公司的工廠數字化項目，自2019使用新核云以來，圖強已建立圍繞全業務流程的數字化管理體系，實現高效生產調度，透明化產線管理，提高生產與設備效率，降低企業運營成本。
圖2：圖強車間
保定圖強的行業特點是生產流程非常復雜，企業高度重視前后工序生產作業的連續性，所以及時檢測、掌握半成品和成品質量對穩定持續生產非常重要。另外，車間設備多、產品品類多，會讓生產統計工作量巨大，加上生產小組化、多班作業制，日常生產管理會為數據的收集、維護帶來諸多不便。
圖3：圖強織造車間
數字化轉型之前，圖強的采購與生產很難及時獲取準確需求，導致經常積累大量呆滯料。因為員工無法時刻盯緊慢車間的設備，會經常遇到計劃外停機，影響生產節拍導致交期延誤，且事后也沒辦法為改善定位問題。員工手工收集車間數據，錄入統計會經常出現錯誤。車間突發事件更是沒有有效的響應協作工具支持，造成了許多在制品的浪費。
基于以上幾點，新核云通過軟硬結合方式為圖強針對性的提供了行業數字化方案，實現了
生產過程管理：現在，圖強可以通過多級排程高效拆分訂單任務，下達準確的采購任務，派發完整且實時的生產任務至產線每一個關聯員工，對產品各工序的生產、檢驗、維修以及交付過程進行控制和指引，前后工序關聯，監督過程質量，在減少了幾乎所有的操作錯誤出現。反向會為生產負責人提供實時生產數據，實現對生產過程的精細化管理和控制；
生產質量管理：建立完整的數字化質量管理體系，對原料、生產、檢驗、交付各環節進行保障和跟蹤管理。對缺陷及維修過程進行定位追蹤，通過針對性的生產質量改進過程，結合物料條碼管理，圖強已熟練應用質量追溯管理；
圖4：移動終端接收任務&報工
設備物聯：減少停機帶來的損失，最重要的是獲取實施狀態，第一時間與相關人員反饋問題，及時調整維修，為此通過新核云TPM能力，圖強的每一臺設備都實現了設備物聯，自動化采集實時設備數據，實現數據的集中管理和實時采集，減少了人工錄入的時間和差錯率，高效管理與維護設備，實現設備利用率的指數倍提升。
圖5：設備物聯看板
新核云的數字化工廠解決方案，已在圖強內部成功運行近4年，幾大工廠運維核心指標得了顯著提升。如降低8%的設備停工率；提升20%的物料周轉率；生產效率提升10%；降低5%生產成本，最終為企業提升了15%的綜合收益。
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